粉煤灰陶粒生产线主要由粉煤灰磨细设备、陶粒回转窑、单筒冷却机、双轴搅拌机、ZKL制粒机、GS滚筒筛、对辊制粒机、除尘设备、提升机、输送机、等组成。该生产线产量从日产5万吨到日产50万吨，根据不同的产量来配置相应的设备。

粉煤灰陶粒生产线以工业废料粉煤灰为主要原料,加入一定量的胶结料,必要时可加入部分固体燃料和水,经加工成球,烧结形成建材产品。其中,产品粒径为5mm以上的轻粗骨料称为烧结粉煤灰陶粒,粒径小于5mm的轻细骨料称为粉煤灰陶砂。

粉煤灰陶粒生产线生产陶粒的工艺过程为：原料粉碎和粉磨→原料配比→原料搅拌→制粒→整形筛选→烧结→冷却→筛分→装袋。

粉煤灰陶粒生产线工作原理：粉煤灰污泥陶粒采用粉煤灰、污泥和黏土配料。粉煤灰储存在钢板圆库内，由仓下的刚性叶轮给料机卸出后，经皮带秤计量后，送入双轴搅拌机；进厂的污泥堆在防雨棚中，存放一段时间蒸发部分水分后，被铲车送入污泥料仓，经仓下的螺旋输送机也送入双轴搅拌机；进厂的黏土经板式喂料机送入辊齿式破碎机，破碎后也进入双轴搅拌机。粉煤灰、污泥和黏土在双轴搅拌机内进行充分的搅拌，混合均匀后，送到陈化堆场。陈化时间15~20天，然后被铲车送到送到双轴搅拌机打散和搅拌，之后送入对辊造粒机，造出的颗粒状料球由皮带输送机送入整形筛分机，圆整处理后，小颗粒被筛出，合格的颗粒球被送入双筒插接式回转窑进行预热和焙烧。烧制出的陶粒成品落入冷却机冷却后，再由回转筛分成5mm、15mm、25mm三种规格的成品，各自存放在堆场存放，装袋后发货。冷却机内冷却陶粒的自然空气被加热到500℃进入到回转窑内辅助燃烧，可以节约大量的燃料。可以采用稻壳或其他种类的燃料，粉碎后的燃料被高压风机送入回转窑内燃烧。窑尾的含尘高温烟气进入空气冷却器降温后，进入袋收尘器净化后排空。

粉煤灰陶粒生产线一般采用烧结法和回转窑法两种烧成工艺，其粉煤灰掺用量视粉煤灰和粘结剂的性能而定。烧结法粉煤灰掺入量一般可达80%～90%，回转窑法最多可达70%～80%。粉煤灰陶粒的吃灰量高于粉煤灰烧结砖。

粉煤灰陶粒生产线生产高强度陶粒需要采取一套工艺技术措施，即对原料及其组分应进行选择；对塑性法和粉磨法的原料和混合料需要进行充分均化处理和必要的组分调整；根据原料的性能选择合理的热工制度；采取正确的冷却制度。

粉煤灰陶粒生产线利用粉煤灰生产陶粒有塑性法成球和磨细法成球两种工艺。根据原料不同，料球制备方法差异很大。一般要掺加20 %～25 %的粘结剂(页岩、粘土或煤矸石)、以防止料球在窑内滚碎。由于粉煤灰中Al2O3含量较高(20 %～35 %)，为有效降低焙烧温度，需掺加一定量的助熔剂。塑性法制粒成球是：粉煤灰、粘结剂和外掺剂经准确计量、混合、搅拌和轮碾等工序，使其达到均匀混合和水分匀化后，送入成球机成球。磨细成球法是将原料计量配比、混合磨细(各种配料混合磨细或部分粉煤灰混合磨细)，预加水搅拌(含水率10 %～12 %)，圆盘成球机制粒成球。具体采用何种料球制备工艺应根据原料性能和陶粒产品要求的性能指标(超轻陶粒还是高强陶粒)情况确定。

按常规料球制备采用塑性制粒法和磨细成球法，因料球含水率较高(18 %左右)，宜采用双筒回转窑。双筒回转窑对调节物料在干燥、预热带和焙烧带的停留时间和相应的焙烧制度更为有利，但其构造相对复杂，重量和造价比单筒回转窑高，漏风和维修量也相应增加。粉煤灰陶粒生产线双筒回转窑有高差式和插接式两种：前者前后两窑高差较大，使窑尾标高增高约1.5～2m，配套的设备和土建工程费用明显增加，联结两窑的中间烟室漏风多、热损失大，导料槽易烧坏，在国内外已呈淘汰趋势；后者是当前国内发展最快的窑型，缺点是两窑插接处(插入深度400～800 mm)有一定漏风和扬尘，需设置高性能的转动密封装置。双筒回转窑两窑的安装斜度相同，均在4°左右，各有独立的传动装置，一般配用YCT电磁调速三相异步电动机。调速范围：干燥预热窑一般1～3r/min，焙烧窑一般1.2～3.6r/min。生产时通过电动调速求得物料在两窑内的最 佳停留时间。

粉煤灰陶粒生产线采用回转窑工艺生产高强粉煤灰陶粒，我国于70年代末80年代初分别由陕西建研院和上海建研院研制成功，所生产的高强粉煤灰陶粒用当时的混凝土配置技术已达CL50和CL60。采用回转窑生产工艺的粉煤灰用量视粉煤灰和粘结剂的性能而定，粉煤灰掺量一般在70%～80%之间。为防止料球在运动过程中破碎，故粘合剂的用量比烧结机工艺约高8%～10%。

粉煤灰陶粒生产线由于焙烧温度较高，焙烧时间也比超轻和普通陶粒长3～5 min，其燃料装置也应做适当调整。以煤粉燃料为例，应将喷煤嘴向窑内多深入300～380 mm，适量增加一次风机的风压和风量，改用长火焰的喷煤嘴，使煤粉喷出速度自30～40m/s提高至40～50m/s，并适当调节阀门增加窑尾抽力，使燃烧火焰长度从原来的2～3 m延长至3～4 m。从窑头卸出的陶粒温度900～1000℃，如直接卸入空气中或水池中急冷，会明显降低陶粒强度。因此相对正规的陶粒厂都配有陶粒冷却机。国外常用的有多筒冷却机、单筒冷却机、竖式冷却机、分层冷却机、篦式冷却机等；国内常用的有单筒冷却机、遥运冷却机和竖式分层冷却机等。

粉煤灰陶粒生产线多筒冷却机和单筒冷却机属自然通风缓慢冷却型，利于陶粒强度，但效率低，卸料温度高(200～300℃)、热利用率低。竖式分层冷却机也属通风型冷却，但实现了陶粒1000～700℃、400℃以下快冷，700～400℃缓冷(用热风冷却)的最 佳冷却制度，冷却效率高(约25 min)、卸料温度低(机外气温+ 50℃)、陶粒余热利用率高(排除的热风300～400℃，都分用于烘干碎煤或原料，部分送入窑内作一、二次热风)。

粉煤灰陶粒生产线技术参数简述 （1）成型 先取一定量的混合均匀的原料倒入成球盘，然后调整其转速。与此同时， 喷水器向成球盘中均匀喷水，一般加入的水量占原料量的20%~30%， 以使坯体具有致密度;若原料完全采用粉煤灰则要向其中喷洒 1%~2%的羧甲基纤 维素钠溶液（CMC）以保证成型质量。成球盘成型时要连续不断的生产球坯，在 滚动工程中吸附粉煤灰而形成最终的生坯，生料坯体的孔隙率和致密度是通过调 节成球盘直径与转速来控制。成球盘的转速一般控制在 25~40r/min，以坯体的 球径在5~20mm 范围内为宜。 （2）预烧 刚成型后的坯体含有大量水分要通过预烧去除水分，因此要在温度为 100~200的环境内保持 小时的时间，使坯体完全干燥，完成预烧处理阶段。成型时适量加入消石灰，不仅可以改善坯体的成型性能，还能提高其强度，同时 甲醇 甲醇喷淋装置 醇基燃烧机 16 也不会出现热爆裂现象。 （3）焙烧 坯体经过预烧后，送入高温的回转窑中进行高温烧结。高温烧结温度一般在 700~1250度区间内进行。烧结的时间以10~20min （4）冷却冷却从焙烧的陶粒在通过膨胀带后，可以迅速冷却到 1000~700度， 700~400度缓慢冷却，在 400度以下又可以迅速冷却。冷却设备采用竖式冷却机， 它可以很好的实现产品从出窑至400度以下的冷却过程要求。

粉煤灰陶粒生产线生产粉煤灰陶粒的优势：

1、目前我国陶粒的生产设备基本上都是工业回转窑，回转窑法生产粉煤灰陶粒，优点是既可以可烧结也可膨胀，采用不同配置和焙烧工艺，用同一套装置即可分别生产高强陶粒、超强陶粒或结构保温行陶粒。这是烧结机法和机械立窑法无法企及的。

2、样了的生产工艺，使得粉煤灰陶粒的生产达到提高产品质量和降耗的目的， 单条生产线能力大，热耗低，配套袋收尘器，满足30mg/Nm3的严格的排放要求。

3、生产线安装有温度和压力监测仪表，操作参数计算机显示，生产线能够采用计算机控制方式，实现整个系统的操作自动化。

4、采用生物质燃料。

5、陶粒的容重轻，强度高，适合轻质混凝土的使用。

粉煤灰陶粒生产线烧胀粉煤灰陶粒的主要原料为粉煤灰(占80％～90％),粘结剂(页岩粉、粘土、膨润土等)占10％～20％,外掺3％～5％添加剂,经混练、造粒、焙烧等工序而成。这条生产线,只要调整原材料配方,便可以生产出松散密度为450kg/m3～850kg/m3、筒压强度为1．5MPa～7．0MPa的烧胀型粉煤灰陶粒。